جستجوی هوشمند

عضویت در خبرنامه


1sq2e

HACCP  چیست ؟ از چه زمانی مطرح شد؟ چه مزیت‌هائی دارد؟ چگونه باید اجراء شود؟

 هر روز مردم نسبت به نوع خریدشان توسط مجامع بهداشتی اطلاعات جدید کسب می‌کنند و یاد گرفته‌اند که بسته‌های غذائی باید دارای پروانه ساخت باشد، تاریخ تولید و انقضاء مصرف آن مشخص و ترکیبات غذائی روی آن قید شده باشد. در نهایت به‌دنبال گواهی‌های بهداشتی روی بسته‌بندی‌های غذائی می‌گردند که گواهی‌های استاندارد و HACCP از این دسته ‌اند. هر چند در کشور ماHACCP  هنوز اجباری نشده است ولی به زودی این گواهینامه برای لااقل دو صنعت فرآورده‌های گوشتی و لبنی که از حساسیت بیشتری برخوردارند اجباری می‌شود.

امروزه به ‌منظور کنترل صحیح مواد غذائی و پیشگیری از بیماری‌های ناشی از مصرف غذای آلوده، اجراء سیستم  HACCPبه معنای تجزیه و تحلیل خطرات و نقاط کنترل بحرانی مطرح است .

 

منشأ HACCP

HACCP به‌ عنوان یک سیستم برای اولین بار در سال ۱۹۷۱ به ‌طور رسمی در کنفرانس ملی حفاظت مواد غذائی مطرح شد. در سال ۱۹۷۳ شرکت Pills Buryکه با سازمان هوانوردی آمریکا  NASA  و آزمایشگاه‌های ارتش این کشور همکاری می‌کرد، طراحی آن را انجام داد.  در سال ۱۹۸۵ نیز آکادمی علوم آمریکا در گزارشی تحت عنوان ”ارزیابی نقش معیارهای میکروبیولوژیک در مواد غذائی“ پیشنهاد کرد در تمام فرآیندهای تولید مواد غذائی از این سیستم استفاده شود.

 

خطوط راهنمای اجراء  HACCP  در سال ۱۹۹۳ توسط کمیسیون کدکس (  Codex Alimentation Commission  ) پذیرفته شد و به‌ طور گسترده در رشته‌های مختلف صنایع غذائی در کشورهائی مثل ایالات متحده و ژاپن مورد استفاده قرار گرفت و در سال‌های اخیر   HACCP  به‌عنوان یک سیستم کنترلی مؤثر در سطح جهانی مورد استفاده قرار گرفته است.

 

تاریخچه HACCP سیستم در ایران  

با توجه به تأکید مکرر سازمان بهداشت جهانی در خصوص اجراء سیستم   HACCPدر مراکز تولید مواد غذائی به ‌عنوان یک سیستم تضمین کیفیت پیشرفته و نوین و ضبط محموله‌های صادراتی ایران به اروپا در اوایل سال ۱۳۷۰ شمسی ، نظام   HACCPدر واحدهای صادر کننده مواد غذایی کشور معرفی و اجراء شد . 

از سال ۱۳۷۳ در راستای برنامه‌های ایمنی غذا، اداره کل نظارت بر مواد غذائی، آشامیدنی، آرایشی، و بهداشتی اقدامات خود را در مورد آموزش آن شروع کرده که تاکنون نیز ادامه دارد به‌طوری که در چهارم نوامبر سال ۲۰۰۰ میلادی پس از چندین سال تلاش برای تطابق با مقررات    EC  :  European Commission    و نظام     HACCP   نام ایران به‌طور رسمی در فهرست مجاز کشورهای صادرکننده محصولات شیلاتی به اتحادیه اروپا قرار گرفت و تاکنون بیش از ۱۰۰ واحد فرآوری مواد غذائی در کشور از این نظام بهره گرفته‌اند.در طول این سال‌ها کارگاه‌های آموزشی و همایش‌های مختلفی به‌منظور آشنائی با اصول سیستم  HACCP , GMP   برگزار شده است. ارگان‌های دیگر از قبیل سازمان دامپزشکی و شرکت شیلات ایران نیز اقدامات مشابهی را در زمینه اجراء سیستم   HACCP  روی فرآورده های دامی و فرآوری آبزیان انجام داده اند .

مزایای استفاده از سیستم HACCP

٭ تحت پوشش قراردادن تمامی جنبه‌های بهداشتی مواد غذائی از مواد اولیه تا محصول نهائی

٭ به‌عنوان مکملی برای دیگر سیستم‌های مدیریت کنترل کیفی مانند Iso 9000

٭ رونق و آسانی تجارت بین‌‌المللی چرا که ایمنی مواد غذائی را تضمین می‌کند.

٭ اطمینان و تضمین کیفیت مواد غذائی از نظر آلودگی‌های میکروبی، شیمیائی و فیزیکی

٭ مهار آلودگی قبل از تولید مواد غذائی

٭ جلوگیری از آلودگی‌های ثانویه مواد غذائی

٭ صرفه‌جوئی در مصرف معرف‌ها و وسایل آزمایشگاهی

٭ صرفه‌جوئی در وقت و هزینه‌های اضافی 

٭ جلوگیری از ضایعات و به هدر رفتن مواد غذائی ناسالم بعد از تولید در  HACCP  ایمنی غذائی همیشه در اولویت قرار می‌گیرد اما فنون آن انعطاف‌پذیرند و می‌توانند برای موارد دیگری مانند کیفیت محصول، روش‌های اجرائی کارها و فرآوردهای غیرغذائی نیز به‌کار گرفته شوند.  

 

مبانی HACCP

کمیته ملی راهنمای شاخص‌های میکروبیولوژیک مواد غذائی در ایالات متحده آمریکا مبانی HACCP را بر پایه ۷ اصل استوار کرده است. این اصول که در سطح بین‌المللی پذیرفته شده‌اند جزئیات روند اجرائی   HACCP  را تشریح می‌کند.

 

اصول اول: شناسائی و تجزیه و تحلیل مخاطرات

مخاطرات مربوط به فرآیندهای غذائی ممکن است بیولوژیک، شیمیائی یا فیزیکی باشند.

۱. مخاطرات بیولوژیکی: مخاطرات بیولوژیکی به دو گروه ماکروبیولوژیکی و میکروبیولوژیکی تقسیم می‌شوند.

مخاطرات ماکرو بیولوژیکی نظیر وجود حشرات است که ماده غذائی را ناخوشایند می‌کنند اما به ندرت، ایمنی آن را تهدید می‌کنند. باکتری‌ها از جمله خطرات میکروبیولوژیکی هستند که با توجه به واکنشی که در رنگ‌آمیزی گرم از خود نشان می‌دهند به دو دسته گرم منفی و گرم مثبت تقسیم می‌شوند.

 

۲. مخاطرات شیمیائی: مهمترین عوامل خطرزای شیمیائی در مواد غذائی عبارت است از:

- شوینده‌های شیمیائی

- آفت‌کش‌ها که عمدتاً در بخش کشاورزی از آنها استفاده می‌شود. مثل: حشره‌کش‌ها، علف‌کش‌ها، قارچ‌کش‌ها، ترکیبات محافظ چوپ، انواع اسپری‌ها، ترکیبات دفع‌کننده حیوانات و پرندگان، محافظت‌کننده مواد غذائی در انبار، مواد از بین برنده جانوران موذی، فرآورده‌های بهداشتی خانگی و صنعتی.

در سیستم     HACCPباید کنترل هایی اعمال شود که باقیمانده آفت کش ها از حد مجاز  فراتر نرود . 

- ترکیبات حساسیت‌زا

- فلزات سمی

- نیتریت‌ها و نیترات‌ها و ترکیبات N- نیتروز

- مواد نرم‌کننده و نفوذ برخی از ترکیبات از بسته‌بندی

- بقایای داروهای دامی

- افزودنی‌های شیمیائی

۳. مخاطرات فیزیکی: مهمترین عوامل خطرزای فیزیکی مربوط به مواد غذائی عبارت است از:

شیشه، فلزات، خرده‌های سنگ و شن و ماسه، چوب، پلاستیک و آفات.

 

اصول دوم: تعیین نقاط بحرانی

یک نقطه کنترل بحرانی مرحله یا قسمتی از فرآیند است که احتمال وقوع خطر ایمنی موادغذایی در آن می رود و اقدامات کنترلی برای پیشگیری، کاهش یا حذف آن خطر ضروری است تا سلامت ماده غذائی به حد قابل ‌قبول برسد . عوامل کنترل بحرانی معمولاً اقدامات پیشگیرانه نامیده می‌شوند. شناسائی و تعیین صحیح نقاط کنترل بحرانی بسیار مهم و پایه و اساس سیستم    HACCP  هستند و باید حتی الامکان تعداد آنها کم باشد تا بتوان به طور کامل روی عوامل کنترل کننده ضروری متمرکز شد . 

 

اصل سوم: تعیین حدود بحرانی

معیاری است که قابلیت پذیرش را از عدم قابلیت پذیرش جدا می کند. و بدین منظور تعیین می شود که ایمنی مواد غذایی در محصول نهایی از سطوح قابل قبول عدول نکند . این حدود ممکن است با استفاده از استانداردهای رایج، راهنماها، منابع علمی، مطالعات تجربی یا مشورت با متخصصان تعیین شوند. اگر حدود بحرانی نقض شود نشان دهنده این است که محصول نهایی تحت تاثیر قرارگرفته و بالقوه ناایمن است. از مهمترین معیارهائی که در تعیین حدود بحرانی به‌کار می‌روند می‌توان زمان، درجه حرارت، میزان رطوبت، سرعت تجزیه،  PH  ,   اسیدیته، غلظت نمک، کلر باقیمانده و چسبندگی را نام برد.

 

اصل چهارم: پایش

پایش، مشاهدات یا اندازه‌گیری‌های متوالی و برنامه ‌ریزی شده است که به‌ منظور ارزیابی کنترل در نقاط بحرانی انجام  HACCP  می گیرد. و زمان انجام اقدامات اصلاحی ضروری را نیز تعیین می‌کند. در پایش میزان تاثیر سوء و نامطلوب مخاطره بر سلامتی انسان بررسی و مدارک مستند و ثبت ‌شده مورد نیاز در تأئید سیستم     HACCP  فراهم میشود .

بیشتر روش‌های پایش در نقاط کنترل بحرانی نیاز به سرعت عمل دارند. کوتاه بودن فاصله زمانی بین تولید ماده غذائی و مصرف آن، استفاده از آزمایشاتی با زمان آنالیز طولانی را غیرممکن می‌سازد. به همین دلیل آزمایش‌های میکروبیولوژیک به ندرت در پایش نقاط کنترل بحرانی مؤثر هستند و این کار معمولاً با استفاده از روش‌های گوناگون فیزیکی و شیمیائی انجام می‌شود.

 

اصل پنجم: اقدامات اصلاحی

در مواردی که نتایج پایش انحراف از حد بحرانی را نشان بدهد؛ اقدامات اصلاحی برای رفع علت انحراف از حدود بحرانی و کسب اطمینان از تحت کنترل قرار داشتن   CCP  به‌کار گرفته می‌شود.

 

روش انجام اقدامات اصلاحی باید در برنامه  HACCP  ثبت شده باشد و مسئولیت انجام اقدامات اصلاحی باید برعهده کسانی گمارده شود که از روند انجام کار، محصول و برنامه    HACCP   اطلاع داشته باشند.

اصل ششم: تأئید

 

برای اطمینان از عملکرد سیستم    HACCP  و کارآئی آن در حذف مخاطرات غذائی از روش‌ها، آئین کار و آزمون‌های مربوط به بررسی و تأئید، شامل نمونه‌گیری تصادفی و تجزیه و تحلیل برای تأئید سیستم استفاده می‌شود.

 

فعالیت‌های مربوط به تأئید عبارت است از:

٭ کسب اطمینان از کاربرد علمی و مؤثر سیستم  HACCP

٭ بازبینی انحرافات در عملیات فرآیند و فرآورده

٭ چگونگی خارج کردن فرآورده معیو ب

٭ تأئید اینکه نقاط کنترل بحرانی تحت کنترل هستند.

 

٭ اعتباردهی دوباره   Revalidation  و مستند دوره‌ای به حدود بحرانی تعیین شده و تطبیق برنامه   HACCP  با تغییرات احتمالی رخ داده در فرآیند آماده‌سازی یا بسته‌بندی محصولات بهبود برنامه HACCP  را در پی خواهد داشت .

 

اصل هفتم: مستندسازی

روش‌های  HACCP  باید به ‌صورت مستند درآیند و متناسب با نوع و اندازه هر یک از عملیات فرآیند مواد غذائی به‌کار گرفته شوند. مستندسازی برنامه   HACCP  باید نقاط کنترل بحرانی و حدود بحرانی مربوط به هر یک از آنها را به وضوح معین می‌کند و نتایج پایش نقاط کنترل بحرانی و اصلاحات در سیستم  HACCP و روش‌های ثبت گزارش‌های مربوطه را نشان دهد. پرونده‌های کنترل نقاط بحرانی شامل موارد مواد متشکله، ایمنی فرآیند، فرآیند، بسته‌بندی، نگهداری در انبار و توزیع است.  

وجه اشتراک  HACCP با سیستم‌های مدیریت کیفیت

 

باید گفت که بدون حمایت سیستم‌هائی مثل  HACCP  ايزو۹۰۰۰ کارآئی لازم را نخواهد داشت. در سیستم مدیریت کیفیت هدف از انجام کلیه فعالیت‌های شرکت، رسیدن به بالاترین سطح کیفیت است و  HACCP   از این لحاظ کمک می‌کند تا هدف شرکت یعنی دستیابی به تولید ماده غذائی ایمن تأمین شود.

 

ايزو ۹۰۰۰ سیستم مدیریت کیفیت است و منظور از اجراء آن، تولید محصول مطابق با ویژگی‌های مورد نظر است. در صورت شناسائی یک محصول غیرایمن عملکرد سیستم مدیریت کیفیت زیر سؤال می‌رود بنابراین با به ‌کارگیری  HACCP  در بطن مدیریت کیفیت توسط ایزو ۹۰۰۰ می‌توان به این هدف رسید.

 

 HACCP  , ISO 9000   که اولی با مدیریت کیفیت و دومی با مدیریت ایمنی ماده غذائی سر و کار دارد اشتراکاتی با هم دارند. هر دو سیستم به همکاری تمام کارمندان شرکت نیاز دارند. روش مورد استفاده هر دو سازمان‌بندی و ساختار دقیق دارد و در هر دو مورد موضوعات کلیدی به‌طور دقیق شناسائی و تعریف می‌شوند. هر دو سیستم‌های تضمین کیفیت هستند و طوری طراحی شده‌اند که علاوه بر دستیابی به کیفیت با ایمنی مطلوب، از لحاظ اقتصادی نیز مقرون به صرفه باشند. تنها با داشتن گواهینامه ايزو ۹۰۰۰ بدون طرح     HACCP  نمی‌توان اطمینان کرد که همیشه محصولی ایمن تولید می‌شود. این دو سیستم، مکمل یکدیگر بوده و با اجراء آن کارآئی سیستم از حیث کیفیتی و ایمنی محصول تضمین می‌شود. http://www.food.gov.uk

 

نگارش ، گردآوری و تدوین از: محمدرضا اعتقادی -عضو کمیته بین المللی توسعه استانداردهای ایمنی غذایی درایران CDFS و ممیز سیستمهای مدیریت ایمنی و بهداشت مواد غذایی از انگلستان

در صورت درخواست هرگونه مشاوره و صدور استانداردهای بین المللی میتوانید با شماره  09118163185  محمدرضا اعتقادی تماس حاصل فرمایید .

 

 

4 اسامی برخی شرکت های دارای نشان ایمنی و سلامت
5 دوره ي كارشناسي ارشد ناپيوسته رشته بهداشت و ايمني مواد غذايي
6 آيين نامه اجرايي نحوه اعطاء نشان ايمني و سلامت
7 مردم چگونه بايد از نشان ايمني و سلامت آگاه شوند ؟
8 سلامت و ایمنی مواد غذایی و فرآوری مواد خوراکی ضامن سلامت و ایمنی شهروندان
9 معرفی و تاریخچه سازمان جهانی ایمنی غذایی ( WORLD FOOD SAFETY ORGANISATION
10 گواهی استاندارد HACCP چه معنایی دارد ؟
11 استاندارد ISO ۲۲۰۰۰ چیست ؟
12 کنگره پژوهشگران و نخبگان ایمنی غذا (از مزرعه تا سفره) بهمن 91
13 معنای نشان ایزو OHSAS 18000 چیست ؟


تبلیغات

آخرین ها

اشتراک در سفره خونه